DEMOLIZIONI
Demolizioni con esplosivo
Tremoviter esegue, grazie alla comprovata esperienza guadagnata su molteplici interventi di questo tipo, demolizioni controllate attraverso l’uso di esplosivo. L’uso dell’esplosivo per lo sbancamento o per la demolizione controllata è sicuramente il metodo più veloce e meno costoso per il raggiungimento dell’obiettivo, ma per poter eseguire queste operazioni è necessario avere l’esperienza e il riconoscimento adeguato. Tremoviter ha infatti licenza di Fochino, ovvero la licenza statale italiana che garantisce la possibilità di maneggiare esplosivi e detonatori, e di pianificare le volate, ovvero la sequenza di accensione degli esplosivi o il brillamento degli stessi.
Un esempio di demolizione con esplosivo
Tremoviter tra i lavori che ha eseguito vi è l’ampliamento di un area adibita a discarica, appunto attraverso l’uso degli esplosivi. È stato un intervento di sbancamento di terra e roccia per un volume considerevole pari a circa mc. 350.000 cad. e per un totale di 1.000.000 di mc. c.ca. Il tempo utile a disposizione della società per il completamento del primo stralcio era stabilito in 10 mesi.
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A tal fine veniva mobilitato un numero elevato di mezzi d’opera tra cui:
- N° 10 autocarri “mezzi d’opera a 4 assi” con cassone da 19 mc. per il trasporto fronte scavo – discarica,
- N° 2 escavatori Fiat – Hitachi con benna da mc. 3 c.ca,
- N° 1 escavatore Fiat Hitachi con martellone demolitore tipo Indeco M.E.S. 5000,
- N° 1 pala gommata Cat. 938 per lavori di rifinitura,
- N° 1 Motorgrader Caterpillar N 14 per mantenere le piste livellate,
- N° 1 Angledozer Cat. D7E in discarica per il mantenimento del fronte scarico,
- N° 1 Bulldozer Cat. D11N sul fronte scavo per la disgregazione della roccia e accumulo al carico.
L’operazione primaria da parte nostra è consistita nell’esecuzione di sopralluoghi accurati, in cui venivano effettuati alcuni carotaggi con relativo prelievo del materiale in questione. Questo veniva poi inviato in laboratorio al fine di stabilire le sue caratteristiche fisiche, sulle quali poter elaborare il piano di lavoro ottimale per il tipo in oggetto. In sede di analisi veniva sviluppato il metodo di classificazione dell’ammasso roccioso "Rock Mass Rating System" (RMR) che utilizza sei parametri ricavabili da osservazioni e misure in sito e da prove di laboratorio.
L’esito delle analisi stabiliva che il materiale era così composto:
– 65 % c.ca RMR 64/80, classe resistenza II, conglomerato calcitico duro,
– 35 % c.ca RMR 84/87, classe resistenza I, conglomerato calcitico particolarmente duro.
Ad una tale situazione morfologica si fa fronte nella maniera più adeguata attraverso l’uso di “Esplosivo” pertanto abbiamo proseguito in questo senso. La suddetta società ci lasciava ampi margini decisionali sulla tipologia e il metodo di impiego Dell’esplosivo. Il nostro bagaglio di know-how relativo a questa materia suggeriva di procedere attraverso l’applicazione di un sistema misto di maglie di tiro. Senza volerci dilungare in minuziosi tecnicismi, diremo che si è proceduto con la predisposizione di cariche del tipo “sferiche”; all’interno del corpo di produzione, e questo in linea con gli ormai consolidati modelli teorici sviluppati dal Livingston in “Teoria del cratere” (1956). Tale applicazione di cariche sferiche consente un’alta resa del rapporto “perforazione-esplosivo- roccia frantumata”;, cui si contrappone una dimensione della pezzatura frantumata di medio e grosso calibro.
L’applicazione combinata di queste tecniche, oltreché consentire l’utilizzo di un numero inferiore di macchinari, ha altresì favorito la velocizzazione dei lavori di sbancamento, consentendo così di recuperare il ritardo accumulato all’inizio dei lavori, i quali hanno subìto un sforamento pressoché irrilevante.
Tutto ciò ha portato ad un drastico abbattimento del costo totale dei lavori: infatti, il costo medio dell’abbattimento di roccia con i metodi meccanici tradizionali si aggira dai 20 ai 50 euro-metro cubo in banco; l’applicazione del procedimento sopra descritto con il relativo uso di esplosivo, invece ha ridotto il costo per metro cubo in banco a livelli decimali.
Altro sbancamento con esplosivo
Da oltre sei mesi all’esaurirsi della capacità ricettiva della discarica r.s.u. della Soc. Idroedil sita a cavallo dei confini tra Sanremo e Taggia in località Collette-Ozotto, i rifiuti di tutta la provincia di Imperia vengono conferiti a Savona nella discarica “Boscaccio” con pesante ripercussione sulla T.a.r.s.u. per i residenti locali.
La Provincia di Imperia di concerto con la Regione Liguria e sentito il parere favorevole dei due comuni interessati, interpellavano l’amministratore della Soc. Idroedil al fine di ottenere una immediata soluzione al problema “stoccaggio rifiuti”.
La normativa vigente in materia non concedeva ampi margini di manovra, anzi il superamento delle ristrettezze a totale vantaggio della sicurezza ambientale imponeva la realizzazione di un bacino impermeabile con capienza provvisoria di almeno 170.000 metri cubi di prodotto rifiuto, oltre ad altri 20.000 metri cubi di materiale protettivo sia dell’invaso sotto quota (bentoniti impermeabilizzanti, ecc.) sia dell’abbancato (terra vegetale per la rivegetazione corticale, ecc.) per un minimo provvisorio di 200.000 metri cubi.
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Mentre i tecnici affinavano gli elaborati dimensionali ed esecutivi, al superamento delle pastoie burocratiche veniva costituita l’A.T.I. Idroedil-Ecoscavi giusto l’impegno a fronteggiare l’intrapresa con il seguente parco macchine:
- N° 1 Escavatore FK 455 da 45 Ton.,
- N° 2 Escavatori FK 355 da 35 Ton.,
- N° 1 Escavatore FH 215 da 20 Ton.,
- N° 1 Escavatore FH 280 da 30 Ton.,
- N° 1 Bulldozer CAT D9H da 50 Ton.,
- N° 1 Bulldozer Fiat Allis BD30 da 35 Ton.,
- N° 1 Traxcavator 963 da 20 Ton.,
- N° 8 Autocarri 4 assi doppio ponte,
- N° 2 Martelloni da 5 e 7 Ton. da azionare sugli escavatori.
Nelle more dell’ottenimento delle autorizzazioni all’uso di esplosivo per la frantumazione del corpo roccioso, i due martelloni montati rispettivamente sugli escavatori FK 455 e FK 355 iniziavano ad aggredire il fronte scavo con una produzione massima giornaliera di 800 metri cubi c.ca in banco che, se pur di tutto rispetto era appena sufficiente per raggiungere l’obiettivo di preparare un primo punto di accumulo di 15.000 metri cubi c.ca.
Il planning dell’intervento comprendeva un primo punto stoccaggio entro il 30 agosto 2011 capace di un’autonomia di 2 mesi c.ca.
Un secondo punto stoccaggio nella stessa area di intervento entro il 1° novembre per un’autonomia di altri 2 mesi c.ca e la consegna dell’area entro il 15 gennaio 2012.
In contemporanea la Direzione Lavori con sopralluoghi accurati predisponeva alcuni carotaggi con relativo prelievo del materiale in questione. Questo veniva poi inviato in laboratorio al fine di stabilire le sue caratteristiche fisiche, sulle quali poter elaborare il piano di lavoro ottimale per il tipo in oggetto.
In sede di analisi veniva sviluppato il metodo di classificazione dell’ammasso roccioso “Rock Mass Rating System” (RMR) che utilizza sei parametri ricavabili da osservazioni e misure in sito e da prove da laboratorio.
L’esito delle analisi stabiliva che il materiale era così composto:
- 65% c.ca RMR 64/80, classe resistenza II, conglomerato calcitico duro,
- 35% c.ca RMR 84/87, classe resistenza I, conglomerato calcitico particolarmente duro
Ad una tale situazione morfologica si fa fronte nella maniera più adeguata cioè attraverso l’uso di “Esplosivo”: pertanto si è proseguito in questo senso.
Il 24 agosto 2011 contemporaneamente alla preparazione del primo punto di accumulo veniva efficace l’autorizzazione per l’acquisto e il brillamento dell’esplosivo e con immediatezza si approntava la pianificazione delle volate.
La produzione dei fori da mina veniva affidata a N° 2 squadre operanti, una con perforatrice pneumatica I.R. CM 351 e martello F.F. DHD 340 spinto da un motocompressore I.R. da 24.000 lt. 1’ a 12 bar, l’altra con perforatrice idraulica complessa munita di martello esterno, compressore autonomo e carica aste automatico.
Il diametro dei fori adottato era il medesimo per entrambi i macchinari, ovvero Ø 4,5”: l’idoneità di questo diametro è dettata dalla versatilità del suo utilizzo sia come calibro di produzione, sia come calibro di profilatura delle scarpate di confino.
La pianificazione delle singole volate, la maglia di perforazione, il dosaggio di carica e la distribuzione dei tempi di esplosione delle singole cariche veniva elaborata giornalmente negli uffici di cantiere dal tecnico geominerario esperto in esplosivi Silvestro Ghilardi.
I fattori da tenere presenti all’atto della pianificazione erano i seguenti:
- Aumentare il fattore sicurezza nelle lavorazioni;
- Mantenere uno standard produttivo giornaliero ricompreso tra i 3.000 e i 4.000 metri cubi trasportati;
- Ottenere in fase di brillamento delle mine una vibrazione molto ridotta che non inficiasse la staticità dei manufatti, data la lontananza relativa di alcune strutture di carattere abitativo e produttivo dal luogo di lavoro;
- Mantenere il livello di pressione acustica dell’esplosione possibilmente sotto i 100 dB a 200 metri di distanza, data la lontananza relativa all’abitato di Taggia e di Bussana;
- Divieto di utilizzo di inneschi elettrici (detonatori) data la vicinanza di una linea d’alta tensione (15.000 V).
